Производство титана
Первым шагом является обработка губки, которая включает в себя хлорирование титанового рутила, полученного из пляжного песка. Кокс и хлор объединяются с рутилом, который производит тетрахлорид титана, который затем реагирует на магний в закрытой системе. Метод вакуумной дистилляции используется для извлечения магния для его переработки.
В печи с электронным пучком или в печи, уменьшающей вакуумную дугу, губку расплавлена металлическими элементами, такими как олово, алюминий, ванадий, цирконий и молибден. Он создаст повторное отображение электродов, которые могут быть лишеными или варными расплавленными в плитах-титановой стержень в результате дальнейшей обработки литой или кованой плиты.
Процесс обработки титановой полосы от губчатого титана до пустого. Производство традиционного титанового бар. Гупкий титан является наиболее примитивным материалом для производства титана. Когда он выплачивается, будет получен начальный материал для титановой обработки - титановый слиток.
(1) нажатие электрода, нажимая губку титана через пресс, чтобы сформировать плотный титановый губчатый электрод;
(2) вакуумное плавление, при 1700 ~ 1800 ° C и -103PA, три раза вакуумного плавления проводили на пирожном электроде губки титана;
(3) открыть заготовку. При условии 1000 ℃ заготовка открыта нефтяной прессой и, наконец, прижимается к квадратной заготовке; Следует отметить, что жизнь титанового стержня уменьшается из -за высокого давления при открытии заготовки. Следовательно, когда титановый стержень подстригается с помощью закрытого метода кощу, объем исходного пробела должен быть строго ограничен методом закрытого кощу, который усложняет процесс приготовления. Использовать ли закрытая коделка, от интереса и технологической осуществимости двух аспектов. Открытая ковация матрица, заусеницы от пустого потери веса от 15% до 20% от отходов изготовления деталей зажимной части (если условия корзинга должны покинуть эту часть) составляют 10% от веса пустого вспышки. Относительно потери. Снижение веса пустого, некоторая асимметричная структура, разница в площади больше, и трудно заполнить локальные цены, зауряды, потребление до 50% для закрытых коров. Слот переходного типа, без сомнения, увеличит вспомогательные расходы.
Тогда только тепловая обработка и резка окончательного бланка. Температура ковки и степень деформации являются основными факторами, которые определяют микроструктуру и свойства сплава. Тепловая обработка титана отличается от термообработки стали, коваки обычно используются для формы и размера вблизи отходов. Это не определяет структуру сплава. Следовательно, спецификация процесса окончательного этапа работы титанового бара имеет особое значение. Необходимо сделать общую деформацию пробела не менее 30% от температуры деформации не превышает температуру фазового перехода, чтобы сделать титановый стержень одновременно для получения более высокой прочности и пластичности, и должен стремиться к Степень температуры и деформации во всей деформации пробела в качестве возможного равномерного распределения.
(4) первая прокатка, при 970 ~ 980 ℃, предварительная прокатная мельница в цилиндрическую форму;
(5) Второе прокат, в условиях 950 ℃, раскачивающаяся мельница в пустые детали. Существует много методов прокатки, которые могут быть классифицированы в соответствии с различными характеристиками. Приложение для характеристик потока и деформации металла, существует прямое экструзия, обратная Экструзия и специальная экструзия. Специальная экструзия включает в себя гидростатическую экструзию, непрерывную экструзию, боковую экструзию, комбинированную экструзию, экструзию соединения, экструзию оболочки, очищающую экструзию, экструзию водяного уплотнения, экструзию горького плесени, экструзию порошка, полумолентная экструзия, экструзия жидкости и т. Д. Горячая экструзия, теплая экструзия и холодная экструзия. Горячая экструзия и холодная экструзия являются двумя основными ветвями экструзии, и они в основном используются в системе металлургической промышленности. Применение холодной экструзии в системе механической промышленности; Разработка теплой экструзии относительно поздно, а применение также невелика.
